Onze technologie: van de eerste print tot industriële schaal

Het begon met een vraag

Redefine Meat begon met een gewaagde vraag: kan technologie de structuur en textuur van een heel stuk spiervlees nabootsen, en zo een nieuwe categorie creëren die verder gaat dan eerdere generaties plantaardig vlees?

Om die vraag te beantwoorden, moesten we eerst begrijpen wat vlees tot vlees maakt. Bijna al het vlees dat we eten is dierlijk spierweefsel, en spierweefsel is misschien wel het meest complexe voedingsmiddel dat er bestaat. De structuur wordt gevormd door de biologie en de bewegingen van het dier, en die complexiteit zie je overal terug: in het rauwe stuk vlees, in hoe het verandert tijdens het bereiden en in wat er gebeurt als we erin bijten.

Gemalen producten zoals burgers en worstjes breken die structuur af. Spierweefsel wordt een massa en alles middelt uit. Een steak laat zich niet zo vereenvoudigen. Stevigheid, vezelstructuur, samenhang, kleurverloop, de reactie op hitte, geur en smaak moeten allemaal samenwerken, samen met talloze eigenschappen die we wel voelen maar niet makkelijk onder woorden kunnen brengen. Daarom had de plantaardige industrie hele stukken vlees vrijwel links laten liggen. Om ze te maken, moesten we die complexiteit aangaan in plaats van haar te vermijden.

De eerste doorbraak: een steak printen

Ons eerste antwoord kwam uit 3D-printen. Door laag voor laag op te bouwen, kan additive manufacturing complexe structuren maken die met traditionele voedselprocessen niet mogelijk zijn.

We ontwikkelden een voedselprinter voor meerdere materialen, speciaal ontworpen voor New-Meat. Hij bracht eiwit, vet en ‘bloed’ tegelijk aan en plaatste elk precies waar het hoort, volgens een digitale structuur naar het voorbeeld van dierlijk spierweefsel. Tijdens het printen konden ingrediënten ook worden gecombineerd tot nieuwe materialen die precies bij een bepaald stuk vlees pasten. Het resultaat bewees dat steaks en andere hele stukken vlees van planten gemaakt kunnen worden, met de textuur, de bite en het mondgevoel van dierlijk vlees, en zonder een dier kwaad te doen.

Printen, proeven, herhalen

De printer veranderde ook hoe snel we producten konden ontwikkelen. Bij traditionele plantaardige productie betekent een andere productstructuur vaak dat zware machines opnieuw moeten worden ingesteld. Dat duurt dagen of weken, kost veel geld en draait grotendeels om trial-and-error.

Met digitale productie konden we de structuur van een product binnen enkele minuten in software aanpassen, meerdere versies printen en die vrijwel meteen vergelijken. Door alleen het digitale bestand te wijzigen, kon hetzelfde systeem verschillende soorten vlees en stukken maken. Dankzij deze rapid prototyping konden we leren en verbeteren in een tempo dat traditionele methoden niet konden bijhouden.

Van de ontwikkelkeuken naar het bord

Het concept bewijzen was de eerste mijlpaal. Daarna volgde een beperkte lancering van steaks die rechtstreeks op onze semi-industriële printers werden gemaakt. Die liet zien dat chefs en gasten wilden wat wij maakten.

Maar één product tegelijk maken op een klein additive-manufacturingapparaat is traag en duur. Zo kun je het product en de vraag bewijzen, maar geen restaurants en retailers over de hele wereld bevoorraden tegen een concurrerende prijs. New-Meat wordt pas onderdeel van wat we elke dag eten als het in grote volumes gemaakt kan worden, met constante kwaliteit en tegen concurrerende kosten. Dat noemen we echte pariteit, en voor onze sector is dat de uitdaging die er het meest toe doet.

Vandaag: additive manufacturing op industriële schaal

Daarom namen we alles wat we hadden geleerd van jaren printen, culinair ontwikkelen en lanceren en van onze eerste jaren commerciële productie, en ontwikkelden we iets nieuws: een continue, end-to-end productielijn gebouwd op onze Meat Matrix Additive Manufacturing (MMAM)-technologie.

Net als de printers in onze ontwikkelkeuken werkt de lijn met additive manufacturing: hij bouwt New-Meat laag voor laag op om de textuur, de bite en de sappigheid van dierlijk vlees na te bootsen. Anders dan een 3D-printer is hij snel, geautomatiseerd en gebouwd voor industriële schaal, met een productie van tientallen tonnen per maand.

Van één geprinte steak tot een complete productielijn: ons doel is altijd hetzelfde gebleven. New-Meat dat net zo lekker, culinair veelzijdig en verzadigend is als vlees van een dier, gemaakt op een schaal die kan veranderen wat de wereld eet.